10月8日从上海华西化工科技有限公司传来消息，由该公司提供全套工艺技术、安徽华东化工医药工程有限责任公司承担设计的鄂托克旗建元煤焦化有限责任公司17000立方米/时焦炉煤气制LNG装置通过为期10天的考核。考核表明：装置整体性能达到设计要求，焦炉煤气消耗优于设计值，总体工艺流程优化合理，尤其是一段等温床甲烷化技术先进、运行稳定、能耗低。

焦炉煤气制天然气项目是焦炉煤气综合利用的热点技术之一，而甲烷化技术又是焦炉煤气制天然气或煤制天然气项目中的关键技术，迄今仍未有长期运行的商业化应用实例。上海华西公司总经理纪志愿告诉中国化工报记者，17000立方米/时焦炉煤气制LNG装置此次通过考核进一步证明了一段等温床甲烷化技术具有的先进性、稳定性和可靠性，为日后国内焦炉煤气制LNG提供了一条新工艺，也为焦炉煤气制LNG工业化取得了可贵数据和宝贵经验。

该装置工艺过程由焦炉煤气脱硫预处理、煤气净化精脱硫、压缩、一段等温甲烷化、干燥脱水、深冷等环节组成，预处理和精脱硫、一段等温甲烷化两大核心技术采用上海华西公司开发的自主技术。其中，预处理和精脱硫技术确保了焦炉煤气预处理后的杂质含量（如焦油、萘、硫等）完全满足甲烷化以及LNG对杂质含量极低的要求，确保了甲烷化和深冷装置的长周期安全运行；与多段绝热甲烷化技术相比，一段等温甲烷化技术减少了两到三个绝热反应器、三到四套蒸汽发生系统和一台大型循环压缩机，仅投资一项就节省了70%以上，还为用户节省了上千万的专利技术转让费，装置运行能耗也大幅降低，属国际首创。

该项目于2013年10月12日建成投运，一次开车成功，生产的LNG产品总烃含量达到98%以上。为检验装置稳定运行状况，今年9月1~10日，建元煤焦化和上海华西公司在该装置投产一周年之际共同对其进行了满负荷生产状况考核。考核期间，装置的焦炉煤气CH4含量为21%~23%（摩尔比），低于设计值；主要技术指标在原料焦炉煤气中甲烷含量低于设计值8%~12%的情况下，每立方米LNG的焦炉煤气平均消耗为2.6立方米，优于设计值2.72立方米。

 (编后)

中国炼焦行业协会预计，我国今年全年焦炭产量应在4.64亿吨左右，继续位居世界首位。但伴随着大规模机焦生产而来的是大量焦炉气无处可去。焦炉气如果被直接燃烧不仅会造成经济上的损失，也会对环境造成污染。

此前，焦炉气利用主要是焦化企业以发电、燃料形式自用或供给其他企业，售价在0.3~0.4元/立方米，焦炉气深加工项目则主要用于生产尿素和甲醇等产品。与这两者相比，焦炉煤气制LNG的市场容量和经济效益更胜一筹。尤其是近期LNG价格大幅上涨，更使焦炉煤气制LNG的经济性越来越好。焦炉煤气制LNG也被企业普遍认为可能是焦化企业摆脱困境的一个利器。

但由于焦炉煤气制天然气的关键技术——甲烷化技术不成熟，装置一直无法商业化运行，前景始终难以变成钱景。

截至2014年一季度的统计显示，国内已经有11个焦炉煤气制LNG项目投产，现在建设中的仍有近20个项目。随着一段等温床甲烷化技术的逐渐成熟，焦炉煤气制天然气的技术瓶颈渐渐被打破，未来3~5年内，其年均规模225亿~375亿元可能不再只能是统计数据。这些项目全部投产后，市场规模达到1350亿~1800亿元，焦炉煤气制LNG才有望真正成为焦炉煤气综合利用的热点。