连日来，国内多个焦炉煤气制LNG（液化天然气）项目成功签约、建设或稳定运行——陕西北强能源有限公司上月签约投资6.8亿元建设年产10万吨焦炉煤气制LNG项目；我国首套具有完全自主知识产权的焦炉煤气甲烷化制LNG装置，在河南京宝新奥新能源有限公司稳定运行一年后，目前已达到日产30万立方米LNG的生产能力；建于河北邯郸裕泰燃气公司的我国首套30000Nm3/h焦炉煤气甲烷化制压缩天然气工业装置近日成功投产运行，产品进入邯郸市煤气管网；九江煤炭储运有限公司与西南化工研究设计院有限公司签订的8亿Nm3/年焦炉煤气甲烷化制LNG项目合同正在建设，它是国内单套最大规模的焦炉煤气甲烷化制LNG工业装置……

这些项目的签约、投运，标志着我国焦炉煤气高效利用时代已经来临。

一改以往浪费局面

我国是全球第一大焦炭生产国。数据显示，目前我国4亿多吨的焦炭年产量所产生的焦炉煤气除去焦化企业自用外，每年富余800多亿立方米。针对焦炉煤气浪费严重的现实和焦炉煤气高效利用的技术需求，焦炉煤气甲烷化制天然气技术作为开辟焦炉煤气高效利用的新途径，为从工业排放气中获取天然气的新来源、改造提升传统产业、发展节能环保战略性新兴产业提供了支撑。近年来，山西、陕西、河北等省的多家焦化企业为解决环境污染问题，已采用焦炉煤气甲烷化制天然气技术，对装置排放出的焦炉煤气深度综合利用。

据不完全统计，我国目前建成投产、在建或拟建的焦炉煤气甲烷化制天然气项目有三四十个。其中，虽然有小部分企业装置因气源稳定性、产品销售渠道、企业改制等问题停运，但大部分企业装置投产运行稳定，经济收益良好。 

比甲醇路线更高效

据西南化工研究设计院有限公司专家介绍，国外甲烷化催化剂及工艺的研究可追溯到上世纪初，当时主要用于脱除合成气中少量残留的碳氧化物(一氧化碳和二氧化碳)，而真正发展时期是从20世纪70年代初开始。国外从事甲烷化催化剂和工艺研究的很多，美国煤气化研究所、法国煤气发展公司、丹麦托普索等的研究成果最引人注目。我国乌海华油天然气公司、内蒙古恒坤化工有限公司、冀中能源集团等先后采用英国戴维、丹麦托普索等公司技术建设焦炉煤气甲烷化制天然气装置。

我国独立焦化企业对焦炉煤气的利用方式主要是焦炉煤气制甲醇，但国内甲醇产能严重过剩，且焦炉煤气制甲醇投资较大，能量利用率较低。近年来焦炉煤气甲烷化制天然气备受关注，其能量利用率比焦炉煤气制甲醇高25%以上，工艺流程短，投资省，将成为焦炉煤气综合利用重要的新途径。目前，西南化工研究设计院有限公司焦炉煤气甲烷化制天然气技术在国内市场占有率居首位。该公司自2006年开展焦炉煤气甲烷化制天然气催化剂与工艺技术研究开发，其焦炉煤气甲烷化制合成天然气中试及催化剂开发成果于2010年通过了四川省科技厅组织的鉴定，申请国家发明专利10项，获得授权5项，各项指标均优于国内外同行，节能减排效果明显，经济效益和社会效益显著。

焦炉煤气利用途径主要包括提氢、合成甲醇、制合成氨以及发电，技术成熟，但能量利用率偏低，且甲醇、合成氨产能过剩。从焦炉煤气的组成及资源利用效率分析，焦炉煤气甲烷化制天然气是焦炉煤气综合利用的最佳途径，可实现提高资源利用效率，增加天然气产量，提高气体热值，提高能量利用率。焦炉煤气甲烷化制天然气能量利用率可达80%以上，而焦炉煤气制甲醇能量利用率仅为50%～55%。 　

带来可观经济效益 　

今年来，环境保护部围绕大气污染防治重拳出击，发布了多项污染物排放标准，而我国属于能源消费大国，未来必须走节能减排之路。焦炉煤气甲烷化制天然气技术可改造提升传统产业，将大力推动我国焦化产业和产品结构调整与技术进步，成果扩散面广，可覆盖全国主要焦炭产区，促进我国煤炭、焦化、钢铁、能源等传统产业转向节能环保战略性新兴产业。

西南院专家算了一笔账：以年产100万吨焦炭的焦化厂为例，采取尾气返回焦炉等措施，可得到12500Nm3/h天然气，即年产1亿Nm3天然气。焦炉煤气制LNG技术的推广应用可使我国每年放散的200亿Nm3焦炉煤气生产100亿Nm3天然气，节约标煤1214万吨。