日前从中国化学赛鼎工程公司了解到，其与山东洪达化工合作完成的焦炉气制合成氨节能工艺技术开发和应用项目，依托洪达130万吨/年5.5米捣固型焦炉提供焦炉气，建成了15万吨/年合成氨示范装置，装置能耗指标在同类技术中达到国内领先水平。

目前，我国以非无烟块煤为原料合成氨能耗平均水平约1554千克标煤/吨氨，传统焦炉气制合成氨能耗约1250千克标煤/吨氨，焦炉气制合成氨节能工艺技术能耗1142千克标煤/吨氨，接近国内以天然气为原料制合成氨的能耗水平。

据介绍，焦炉气制合成氨节能工艺技术对原料气的前处理和氨合成进行了整体创新，集成优化了各工序的节能技术，具有四大突出创新点：一是应用了变压吸附制富氧技术，其与深冷分离制富氧相比节能效果显著；二是选用了在节能方面优于其他脱碳工艺的变压吸附脱碳工艺；三是合理选用蒸汽驱动，分等级利用蒸汽级差，形成能源梯度利用；四是采用先进合成系统，改进关键设备，减少了能量转换的损失。

此外，新工艺还回收合成弛放气中的氢气，尾气做为转化系统的燃料气，选用节能型电器设备和先进的自动控制系统，使各系统在优化条件下操作，提高了整套装置的用能水平。

业内专家认为，焦炉煤气制合成氨具有资源利用合理，项目投资少，运行费用低、单位产品成本低等特点，是其他煤制合成氨路线难以比拟的。同时，焦炉气制合成氨技术路线还能成为制取氢气的最优方法之一，具有广阔的市场前景。